重结晶退火
应用于平衡加热和冷却时有固态相变(重结晶)发生的合金。其退火温度为各该合金的相变温度区间以上或以内的某一温度。加热和冷却都是缓慢的。合金于加热和冷却过程中各发生一次相变重结晶，故称为重结晶退火，常被简称为退火。这种退火方法，相当普遍地应用于钢。重结晶退火也用于非铁合金。

等温退火
 等温退火是应用于钢和某些非铁合金如钛合金的一种控制冷却的退火方法。钢的等温退火的目的，与重结晶退火基本相同，但工艺操作和所需设备都比较复杂，所以通常主要是应用于过冷奥氏体在珠光体型相变温度区间转变相当缓慢的合金钢。等温退火也可在钢的热加工的不同阶段来用。例如，若让空冷淬硬性合金钢由高温空冷到室温时，当心部转变为马氏体之时，在已发生了马氏体相变的外层就会出现裂纹；若将该类钢的热钢锭或钢坯在冷却过程中放入700℃左右的等温炉内，保持等温直到珠光体相变完成后，再出炉空冷，则可免生裂纹。含β相稳定化元素较高的钛合金，其β相相当稳定，容易被过冷，为了缩短重结晶退火的生产周期并获得更细、更均匀的组织，亦可采用等温退火。

均匀化退火
亦称扩散退火。是应用于钢及非铁合金（如锡青铜、硅青铜、白铜、镁合金等）的铸锭或铸件的一种退火方法。将铸锭或铸件加热到各该合金的固相线温度以下的某一较高温度,长时间保温,然后缓慢冷却下来。均匀化退火是使合金中的元素发生固态扩散，来减轻化学成分不均匀性（偏析），主要是减轻晶粒尺度内的化学成分不均匀性（晶内偏析或称枝晶偏析）。均匀化退火温度所以如此之高，是为了加快合金元素扩散，尽可能缩短保温时间。合金钢的均匀化退火温度通常是1050～1200℃。非铁合金锭进行均匀化退火的温度一般是“0.95×固相线温度(K)”，均匀化退火因加热温度高，保温时间长，所以热能消耗量大。

球化退火
球化退火是只应用于钢的一种退火方法。退火目的在于使珠光体内的片状渗碳体以及先共析渗碳体都变为球粒状，均匀分布于铁素体基体中(这种组织称为球化珠光体)。具有这种组织的中碳钢和高碳钢硬度低、被切削性好、冷形变能力大。对工具钢来说，这种组织是淬火前最好的原始组织。

再结晶退火
再结晶退火是应用于经过冷变形加工的金属及合金的一种退火方法。目的为使金属内部组织变为细小的等轴晶粒，消除形变硬化，恢复金属或合金的塑性和形变能力（回复和再结晶）。若欲保持金属或合金表面光亮，则可在可控气氛的炉中或真空炉中进行再结晶退火。

去除应力退火
铸、锻、焊件在冷却时由于各部位冷却速度不同而产生内应力，金属及合金在冷变形加工中以及工件在切削加工过程中也产生内应力。若内应力较大而未及时予以去除，常导致工件变形甚至形成裂纹。去除应力退火是将工件缓慢加热到较低温度（例如，灰口铸铁是500～550℃，钢是500～650℃），保温一段时间,使金属内部发生弛豫，然后缓冷下来。应该指出,去除应力退火并不能将内应力完全去除，而只是部分去除，从而消除它的有害作用。

等温成形
等温成形是指将坯料、模具都加热到变形温度，并在成形过程中，坯料和模具温度基本上保持不变的成形方法。常见的等温成形方法有：等温锻造、等温挤压、超塑性等温锻造、超塑性等温挤压等。

扩散焊
扩散焊是一种可以连接物理、化学性能差别很大的异种材料的固态连接方法。如陶瓷与金属，并可连接截面形状和尺寸差异大的材料，以及连接经过精密加工的零部件而不影响其原有精度。

粉末冶金
粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制取金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。由于粉末治金的生产工艺和陶瓷的生产工艺在形式上类似，因此也称为金属陶瓷法。粉末冶金工艺的基本工序是：（1）原料粉末的制取和准备。（2）将金属粉末制成所需形状的坯块。（3）将坯块在物料主要组元熔点以下的温度进行烧结，使制品具有最终的物理、化学和力学性能。烧结是粉末冶金工艺中的关键工序。一些新的工艺，如轧制、锻造、挤压可应用于粉末冶金材料烧结后的处理。

冲压
板料冲压是利用模具，借助冲床的冲击力使板料产生分离或变形，获得所需形状和尺寸的制件的加工方法。这种方法通常是在冷态下进行的，所以又称为冷冲压。用于冲压加工的材料应具有较高的塑性。常用的有低碳钢、铜、铝及其合金，此外非金属板料也常用于冲压加工，如胶木、云母、石棉板和皮革等。冲压件尺寸精确，表面光洁，重量轻，刚性好，一般不再进行机械加工。而且冲压工作也很容易实现自动化，生产率很高。冲压生产包括切断、冲裁、弯曲、拉深几种基本工序。

冲压模具
冲压模具（简称冲模）是使坯料分离或变形的工艺装备。冲模有简单冲模、连续冲模和复合冲模三类。在冲床滑块一次行程中只完成一道工序的冲模叫简单冲模。在滑块一次行程中，能够同时在模具的不同部位上完成数道冲压工序的冲模称为连续冲模。在滑块一次行程中，可在模具的同一部位同时完成若干冲压工序的冲模称为复合冲模。

挤压
挤压是使金属坯料在挤压模内受压被挤出模孔而成形的加工方法。按照金属坯料受挤压时温度的高低，挤压又可分为冷挤压、热挤压和温挤压三种。冷挤压是在室温下进行的；热挤压温度与锻造温度相同；而温挤压则是将金属加热到100~800℃后进行挤压。挤压常用于生产各种形状复杂、深孔、薄壁、异型断面的零件。

轧制
轧制是使金属坯料通过一对回转轧辊的空隙，使之受压产生塑性变形，从而获得所需产品的加工方法。轧制主要用于生产各种金属型材、板材和管材，以及其他各种（如连杆、钻头、齿轮、轮箍、轴类等）零件。

拉拔
拉拔是利用金属坯料通过拉拔模的模孔产生塑性变形而获得产品的加工方法。拉拔主要用于生产各种细线材、薄壁管及各种特殊几何形状的型材。

磁力研磨
所谓磁力研磨，就是指磁性磨料（必须兼有可磁化及能进行研磨两种性能的颗粒状物）在磁场中形成的磁性刷子，对工件表面进行精加工的一种方法。磁力研磨适用于零件表面的光整加工、棱边倒角和去毛刺。既可用于加工外圆表面，也可用于平面或内表面，甚至齿轮表面、螺纹和钻头等复杂表面的研磨抛光。利用磁力研磨方法去除精密机械零件的毛刺，通常用于液压元件和精密耦合件的去毛刺，效率高、质量好，这是其他工艺方法难以实现的。

砂轮
砂轮是磨削加工的主要工具，它是由磨料和结合剂构成的疏松多孔物体。磨粒、结合剂和空隙是构成砂轮的三要素。随着磨料、结合剂及砂轮制造工艺的不同，砂轮特性差别很大，对磨削加工的精度及生产率等有着重要的影响，必须根据具体情况选用。砂轮的特性由磨料、粒度、结合剂、硬度及组织等五个方面的因素决定。磨料是制造砂轮的主要原料，在磨削中担负主要的切削工作。磨料必须具备高硬度、高耐热性、耐磨性和一定的韧性。砂轮的粒度对磨削加工生产率和工件表面质量影响较大，粗磨时，应选用粗粒度砂轮，精磨时，应选用细粒度砂轮。结合剂的性能决定了砂轮的强度、耐冲击性、耐腐蚀性、耐热性和使用寿命。砂轮的硬度是指在磨削力作用下磨粒脱落的难易程度。砂轮硬度的选择，对磨削质量、磨削效率和砂轮损耗都有很大影响。

珩磨加工
珩磨是一种低速磨削，将珩磨油石用黏结剂黏结或用机械方法装夹在特制的珩磨头上，由珩磨机床主轴带动珩磨头作旋转和上下往复运动，通过珩磨头中的进给胀锥使油石胀出，并向孔壁施加一定的压力以作进给运动，实现珩磨加工。珩磨加工广泛应用于汽车、拖拉机和轴承制造业中的大批量生产，也适用于各类机械制造中的批量生产。如珩磨缸套、连杆孔、油泵油嘴与液压阀体孔、轴套、齿轮孔、汽车制动分泵、总泵缸孔等。此项技术可大量应用于各种形状的孔的光整或精加工，外圆、球面及内外环形曲面加工。

拉削加工
拉削是一种高效率的加工方法。拉削可以加工各种截面形状的内孔表面及一定形状的外表面。拉削的孔径一般为8~125mm，孔的深径比一般不超过5。但拉削不能加工台阶孔和盲孔。由于拉床工作的特点，复杂形状零件的孔（如箱体上的孔）也不宜进行拉削。采用拉削加工方法，可以获得较高的生产率和加工质量。而且拉刀耐用度高，使用寿命长。但拉刀制造复杂，成本高。而且拉削属于封闭式切削，容屑、排屑和散热均较困难，需重视对切屑的妥善处理。

插削加工
插削加工可以认为是立式刨削加工。主要用于单件小批生产中加工零件的内表面，例如孔内键槽、方孔、多边形孔和花键孔等。也可以加工某些不便于铣削或刨削的外表面（平面或成形面）。其中用得最多的是插削各种盘类零件的内键槽。插削是在插床上进行的。工件安装在工件台上，插刀装在滑枕的刀架上。滑枕带动刀具在垂直方向的往复直线运动为主切削运动，工作台带动工件沿垂直于主运动方向的间歇运动为进给运动，圆工件台还可绕垂直轴线回转，实现圆周进给和分度。滑枕导轨座可绕水平轴线在前后小范围内调整角度，以便加工斜面和沟槽。